Teil 2 der Serie: “Der re-unit-Weg zur nachhaltigen Optimierung”

Wachsende Variantenvielfalt, sinkende Auftragsmengen und steigender Kostendruck sind bekannte Herausforderungen, denen sich produzierende Unternehmen zukünftig immer mehr stellen müssen.
Die Lean-Methodik ist ein Ansatz zur Optimierung des gesamten Wertstroms und hilft dabei, den oben genannten, teils widersprüchlichen Zwängen gerecht zu werden. Sie ist auch ein Basiselement des Toyota Produktionssystems (TPS), der wohl bekanntesten Philosophie zur Erreichung eines hoch effizienten sowie effektiven Produktionssystems, und wird hauptsächlich dort eingesetzt.

Das Toyota Produktionssystem ist dabei so aufgebaut, dass die Ziele das Dach des Toyota-Hauses bilden. Die tragenden Säulen darunter spiegeln die grundlegenden Prinzipien und Konzepte wider. Das Fundament wird durch eine Auswahl an operativen Methoden zur Umsetzung gebildet.

Bei einer allgemeinen Prozessverbesserung kann beispielsweise mit einer 5S-Aktion gestartet werden. Diese legt mit dem Schaffen von Ordnung und der Standardisierung von Abläufen den Grundstein für die sich anschließende tiefergehende Wertstromoptimierung. Hierfür gibt es je nach Bereich verschiedene konzeptionelle Ansätze wie z.B. SMED (Single Minute Exchange of Die) oder TPM (Total Productive Maintenance) in der Fertigung sowie Kanban, Milk Run und das Pull System für die Logistik.

Projektbeispiel „Automobilzulieferant“ – Optimieren des Rüstens

Unser Projektbeispiel zeigt, wie die re-unit einem renommierten mittelständischen Tier1-Automobilzulieferanten mit der Lean-Methodik helfen konnte. In kurzer Zeit wurden dabei herausragende Effekte zur Steigerung der Produktivität und der Vermeidung von Investitionen in der Fertigung erreicht.
Unser Mandant hatte aufgrund eines stark wachsenden Auftragseingangs zunehmend Lieferschwierigkeiten. Zielsetzung war es, kurzfristig die Maschinennutzung durch effektives Rüsten deutlich zu erhöhen, so dass die zukünftige Ausbringung ohne zusätzliche Investitionen geleistet werden kann.
Gemeinsam mit den Einrichtern, Vorarbeitern und Meistern haben wir uns top-down eine Rüstzeitminimierung von insgesamt 25% als Ziel gesetzt und visualisiert. In mehreren Workshops mit Analysen aus der Produktion setzten wir das Rüstprojekt um. Dazu wurden Hilfsmittel wie REFA-Zeitnahmen, die Anfertigung von Spaghetti-Diagrammen und die Erarbeitung von MUDA (= Verschwendung) -Analysen angewandt.

Durch die Auswertung der REFA-Zeitaufnahmen und genehmigter Video-Analysen konnten die Rüstzeiten nach gemeinsamer Umsetzung der 12 Aktionspläne um etwa 30% gesenkt werden.
Anhand eines sogenannten Spaghetti-Diagramms werden Arbeitsabläufe und Materialflüsse aus der Vogel-Perspektive visuell dargestellt mit dem primären Ziel der Aufdeckung von Verschwendungen in den Arbeitsprozessen.
Gemeinsam mit dem Einrichter-Team wurden aus den Analysen des angefertigten Spaghetti-Diagramms wertvolle Verbesserungsideen abgeleitet. Insgesamt konnten somit ca. 30% des Weges eingespart werden. Die Wegeoptimierung findet sich in einem neuen Werkslayout wieder und sorgt für Flächeneinsparungen.

MUDA (Verschwendungsanalyse)

Eine weitere wesentliche Methodik zur Erreichung der Ziele des Toyota Produktionssystems ist die Anfertigung von MUDA-Analysen (japanisch für ‚sinnlose Tätigkeit‘). Sie dienen der erfolgreichen Hebung von meist organisatorisch bedingten Fehlerquellen.

Beispielhafte Verschwendungen aus der Analyse (3 von 28):
• Warten auf den Kran
• Enger Arbeitsbereich, kein Platz durch Spritzgießwerkzeug
• Suchen der Hilfsmittel (Ringschrauben / Eimer etc.)

Ergebnis des SMED-Workshops

SMED steht für „Single Minute Exchange of Die“ und ist eine populäre Methode des Lean Managements zur Optimierung der Rüstzeiten.
Das Ziel der Effizienzsteigerung um 25% bei den Rüstprozessen konnte ohne wesentliche Investitionen in Technik deutlich übertroffen werden. Es wurden sogar darüberhinausgehende Kapazitäten geschaffen. Der Lieferservicegrad hat sich verbessert. Es wurden deshalb noch weitere Aufträge erteilt und angenommen.

Weitere Maßnahmen: Lean-Maschinen-Aufstellung

Es wurde parallel ein platzsparendes Maschinenlayout aufgebaut. Der Flächenbedarf wurde von
4.000 m² um mehr als 15% auf 3.350 m² eingekürzt. Neben der Platzeinsparung wurde der interne Materialfluss deutlich verschlankt und geradliniger, ohne kreuzende Bewegungen, angeordnet.

Die Anwendung der Lean-Methodik beschränkt sich jedoch nicht auf die direkte Wertschöpfung gemäß der Lean-Operations. Die re-unit als Kompetenzzentrum der i-unit group für Prozess- und Produktionsoptimierung hat die Methodik zusätzlich für die sogenannten indirekten Bereiche angepasst und für das Erreichen einer Lean-Administration übertragen.